陶瓷壓磚機(以下簡稱“壓機”)經過近幾十年的發展，已達到了一個較高的工業自動化水平。目前在國內陶瓷行業，無論是進口壓機還是國產壓機的性能在穩定性、易用性上都能滿足廣大陶瓷磚生產企業的要求。并且各個壓機制造商都能提供小至1000噸，大到7800噸的系列化壓機產品，更是為陶瓷磚生產企業生產各種規格、樣式產品提供了保證。
但是隨著我國社會發展水平的提高，對陶瓷企業設備使用的節能降耗、要求日益嚴格，以及現在瓷磚生產線的單線生產能力的大幅提高，促使壓機必須在原有技術基礎上向節能環保，單機大產量上進一步的發展。
在節能降耗方面，壓機的研究分為一個主要方向和一個次要方向：
主要方向是通過引入先進的控制技術降低壓機動力源(泵站)輸出的無用功損耗，最大化的提高能量利用率。這方面的技術主要有兩種：伺服控制系統和變頻控制系統。這兩種技術的原理都一樣，都是在壓機工作循環過程中的等待環節使主電機的運轉降到最低甚至停下，而在壓機需要能量供給的時候快速啟動滿足壓機的運行條件。
在實際的測試中表明：在滿足壓機工作需要的前提下與普通異步電機工作相比，伺服控制系統的節能效率最大能達到30%以上，變頻控制系統的節能效率最大能達到15%以上(壓機的工作頻率越低，節能效果越明顯)。相對來說，變頻控制系統比伺服控制系統投入費用低，因為變頻電機比伺服電機的價格還要低不少，甚至可以通過對普通三相異步電機進行簡單改造再配套相應的變頻控制器也可以達到節能效果。
次要方向是通過優化壓機的機械結構和油路系統降低設備本身的能量損耗，如：
1、在壓機的機型結構上進行優化，盡可能的降低磚坯成型所需要的壓制力;
2、改進閥類的結構減小各邏輯閥開啟、關斷所需要的液壓油;
3、優化各邏輯閥的開啟關斷順序和時間間隔，最大程度的減少系統的內泄漏;
4、設法將上一次壓制產生的部分高壓油通過回收至系統中的蓄能器以備下一工作循環時使用;
在提高單機產量方面：經過了多年的壓機技術運用通過提高壓制頻率來提高單機產量的方法已經沒有多少潛力可挖。主要還是通過提高單次工作循環的產量的方式最為有效。舉一個很典型的例子：
過去生產800×800(mm)規格拋光磚的單線日產量是2萬平方米至2.5萬平方米，通常配套傳統的3500T-4000T壓機五到六臺就可以滿足整線配置要求。但是現在的窯爐已經做到了日產4萬平方米甚至5萬平方米，還按傳統配置壓機則需要10臺以上。如果配套7000T以上的超大噸位壓機，每次可以壓制兩片800×800(mm)，而壓制頻率更可以接近甚至達到3500T-4000T的話則可以將配置壓機數量降低至5-6臺，這樣可以大大降低生產現場的使用空間，并且與壓機相配套的輔機設備也可以相應減少，陶瓷企業的一次性投入費用大為降低。后續設備維護及配件方面的費用降低也是不小的數目。
但是如此大噸位壓機的整機重量通常達到了170噸以上，遠遠超出了我國公路運輸的許可重量，對設備的運輸和搬運造成了很大的困難。目前壓機制造商也在積極開發新型結構，使壓機整體結構在保證設備精度的前提下可進行拆分運輸、現場裝配。
總的來說，節能降耗和單機大產量是目前壓機市場反應出來的較為明顯的趨勢。在更后面的發展趨勢中壓機智能化和物聯網化也將是壓機技術方向。智能化可以為客戶大幅提升產品質量和產品檔次，物聯網是制造商能準確掌握生產廠家的壓機使用、維護、保養情況，并及時提供相應技術服務，確保設備能在最佳狀態持續運行。 |