27日上午，記者如約走進周洪辦公室時，門開著，桌上的茶水余溫尚存，卻不見他的身影。一問，原來剛剛檢測室抽檢出一批產品硬度指標不合格，周洪趕到檢測室里核實情況去了。在檢測室，果然看到周洪正用檢測儀對橡膠進行強度測試：“公司實行跟班制，對所有產品進行全程跟蹤監測，一旦發現問題，必須立即采取措施調改配方，對煉膠過程中的溫度、時間、壓力等進行調整。 ”
1996年，從徐州化工學院橡膠制品專業畢業后，周洪加盟南通回力橡膠有限公司。“光有理論，沒有實踐，只能紙上談兵。一定要把自己的知識運用到實踐中去，在實踐中檢驗。 ”他主動要求到生產一線去，其后3年，煉膠、脫硫、粉碎車間等幾乎所有一線崗位都待過，并在煉膠作業標準化、脫硫過程中溫度、時間、壓力的最佳控制等方面提出了多項合理化建議，有效提高了產品質量及工序穩定性。
2000年，國外的丁基再生化概念開始被中國橡膠生產企業所了解。當時，國內還沒有企業能夠自主生產丁基再生膠。作為一種以丁基內胎為原料橡膠的再生橡膠，這一產品適用于汽車內胎，氣密性是天然橡膠的8倍。回力橡膠看好其市場潛力，可是引進技術和設備成本太高。周洪得知后，與幾名技術骨干主動請纓，自主研發生產設備。
傳統煉膠機軋煉，可是耗電大，生產出的膠料性能差；用火燒制的辦法熔煉再生，但污染嚴重，質量不穩定……周洪率領團隊邊生產，邊研發，經過5年的漫長鉆研，最終開發出“高溫連續再生裝置”，完全解決了高耗能、二次污染和產品質量不穩定的問題。企業丁基再生膠產量大幅提高，從原先300噸月產量，提高到現在的3000噸，每年為公司新增產值5000萬元。
此后，周洪與團隊又合作研發了鹵化丁基再生膠、EPDM再生膠等產品。目前，公司新品產值占比已達70%以上。就產能而言，南通回力橡膠有限公司已成為世界最大的再生膠生產企業，年產量可達10萬噸。
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